Absackanlage als Lösung für Getreidemühle

Absackanlage als Lösung für Getreidemühle

Die Kraft des Mehls

Mühlenbetrieb erhöht Produktionsrate um 85 % und senkt Arbeitskosten durch flexible Förderschnecken, Nettowaagen und Absackanlagen für Offensäcke mit zwei Einfüllstutzen.

Das Unternehmen Bay State Milling mit Sitz in Massachusetts hatte ein Problem der guten Art: Das Werk in Clifton, New Jersey, USA, konnte der enormen Kundennachfrage nach Mehl nicht mehr nachkommen. „Daran mussten wir etwas ändern“, erklärt Werksleiter Mike Walsh. „Wir brauchten einen Hochleistungspacker, der schnell umgestellt werden konnte und flexibel genug war, um sowohl 100- als auch 50- und 25-Pfund-Säcke zu verpacken.“ Zusätzlich musste das von den neuen Kunden bestellte Weiß-, Vollkorn- und Roggenmehl frei von Feuchtigkeit und Luftverunreinigungen gehalten werden - nicht nur, um die strengen Hygienevorschriften für Anwendungen mit Nahrungsmittelkontakt einzuhalten, sondern auch, um die Explosionsgefahr durch feuchtes Mehl so niedrig wie möglich zu halten. Und als wären das nicht schon genug Hürden, gab es nur sehr begrenzten Platz in der Fabrik.

Die Lösung im Sack

Glücklicherweise hatte Premier Tech Chronos mit Sitz in Québec, Kanada, eine kleine Absacklösung, die alle Anforderungen von Bay State Milling erfüllte: Die Absackanlage PTK-2700 ist eine sehr schnelle Nettowäge- und Absackanlage für Offensäcke mit zwei Einfüllstutzen, sodass das Unternehmen doppelt so viele Säcke pro Einheitszeit befüllen konnte wie bisher. Das Mehl wird über zwei flexible Förderschnecken der Baureihe DSR zur Absackanlage transportiert, wo es durch einen von Premier Tech speziell konzipierten, großen Abfülltrichter geführt wird. Der Behälter befindet sich über zwei Nettowaagen der Serie E55, die wiederum über der Absackanlage montiert sind. Jede Waage befüllt einen zugewiesenen Stutzen der Absackanlage.

Wichtige Entscheidungsgründe

Die Entscheidung fiel aus mehreren Gründen auf flexible Förderschnecken. Der erste Grund ist, dass sie das Mehl mechanisch in einem geschlossenen Rohrsystem befördern. Dadurch bleibt der Produktstaub im Rohr, das Explosionsrisiko gering, die Fabrik sauber und die Mitarbeiter werden keiner Gefahr durch Explosionen oder Einatmen des Staubs ausgesetzt. Der zweite Grund ist, dass bei dieser Methode keine Feuchtigkeit oder Luftverschmutzungen in das Mehl gelangen können, wie es beim Transport durch ein Gebläse auftreten kann. Durch Lufteinflüsse ist das Mehl schwieriger zu handhaben.

„Da Mehl hydrophil ist, muss der Kontakt mit Luft weitestgehend vermieden werden, denn sonst ist eine Absackung wirklich schwierig“, warnt Jonathan Levesque von Premier Tech Chronos, der damalige Projektleiter. Der dritte Grund ist der Platzmangel, der den Einsatz einer flexiblen Förderschnecke notwendig machte, da diese vergleichsweise klein ist und in vielen Umgebungen verwendet werden kann. Ein weiterer Entscheidungsfaktor war außerdem, dass diese Förderart einen konstanten Materialfluss gewährleistet.

Präzise Befüllung

„Das ist besonders wichtig, da der Materialfluss zu den Waagen so konstant wie möglich sein muss, um eine optimale Wägegenauigkeit zu erreichen“, betont Levesque. „Genau das bietet die Förderschnecke.“ Die Förderkonstanz resultiert aus der Nutzung „zweier Schnecken, einer großen und einer kleinen“, fügt er hinzu. „Die Befüllung erfolgt in zwei Schritten: Fluss von Schüttgut und Feinfluss. Zunächst (bei der Befüllung des Trichters) arbeiten beide Schnecken auf Höchstgeschwindigkeit - das ist die Schüttphase. Wenn die Produktmenge auf der Waage fast das Zielgewicht erreicht hat, schalten wir die große Schnecke ab und lassen nur die kleine Schnecke fördern – das ist die Feinphase“, bis das Zielgewicht erreicht wurde. Die Wägegenauigkeit war ein wichtiger Entscheidungsgrund der Bay State Milling für die E55, die bis auf 85 Gramm genau bei 2 Sigma wiegt. Durch die Leistungsanzeige, statistische Daten und mehrere Wägeprogramme auf der Bedienoberfläche der Waage, kann das Unternehmen mittels Feineinstellung der Produktion langfristig planen.

Absackung

Das Mehl wird in einen Abfülltrichter auf die über der Absackanlage befindlichen Waagen befördert, die es durch einen speziell von Premier Tech entwickelten Entleerungstrichter in die Einfüllstutzen der Anlage transportieren. Diese Entleerungstrichter füllen das Mehl in zwei Säcke und halten dabei gleichzeitig den Mehlstaub zurück. Die Staubentwicklung wird zusätzlich vom Sackdetektor an den Einfüllstutzen kontrolliert. Das System sortiert nicht korrekt positionierte Säcke automatisch aus, sodass nur Mehl aus dem Trichter entleert wird, wenn sich ein Sack am Einfüllstutzen befindet. Aussortierte Säcke werden automatisch abgeworfen und neue Säcke an den Einfüllstützen platziert. Sobald eine andere Sackgröße befüllt werden muss, kann der Bediener die Umschaltung über einen Touchscreen mit Signallampe kontrollieren. Über diese Oberfläche wird das System außerdem überwacht und ggf. auf Fehler geprüft.

 

Komplette Sackaufbereitung

Bei der Abgabe aus der Verschließeinheit positioniert das System die Säcke automatisch so, dass die Vorderseite oben liegt. Dadurch können die Kunden von Bay State Milling bei der Lieferung mit einem Blick den Sackinhalt erkennen. Das erhöht die Kundenzufriedenheit. Nachdem die Säcke die Verschließeinheit verlassen haben, werden sie um 90 Grad gedreht und zu einem von Premier Tech entwickelten Sackegalisierer befördert, der die Säcke in eine besser stapelbare Quaderform bringt. Danach werden sie über eine Kontrollwaage transportiert, die ebenfalls von Premier Tech entworfen wurde.

Kundenspezifische Anpassung und Nutzerfreundlichkeit

„Ein bedienerfreundliches Design steht bei uns im Vordergrund“, merkt Projektleiter Levesque an. „Das Förderband verläuft außerhalb der Absackanlage um den Bediener herum.“ Da die Kontrollwaage alle nicht korrekt befüllten oder defekten Säcke aussortiert und in der Nähe des Bedieners ablegt, hat dieser keine langen Wege und läuft somit weniger Gefahr, sich zu verletzen.

Premier Tech hat auch die Wartung der E55-Waage vereinfacht: Diese kann nun von der zweiten Ebene ausgeführt werden, sodass Bay State Milling sich nicht um den Entwurf einer Wartungskonstruktion kümmern muss.

Auch der Kundendienst wurde angepasst: „Wir haben die Größe einiger Säcke nach der Installation der Anlage verändert, sodass Premier Tech die Maschinen neu programmieren und anpassen musste“, so Werksleiter Walsh.

Kleine Maße, große Vorteile

Damit Bay State Milling so schnell wie möglich die Produktion aufnehmen konnte, haben die beiden Unternehmen gemeinsam entschieden, „die Maschinenführer und andere Mitarbeiter zu Premier Tech zu entsenden, damit sie sich die montierten Anlagen ansehen konnten und vor der Lieferung eine ein- bis zweitägige Schulung durchlaufen. So konnten sie sich schon vorab mit den Anlagen vertraut machen“, erinnert sich Projektleiter Levesque.

„Die PTK-2700 hat unsere Produktionsrate im Vergleich zu vorher um 85 % erhöht“, berichtet Werksleiter Walsh. Der Durchsatz von „100-Pfund-Säcken stieg von 8 auf 14 Säcken pro Minute, bei 50-Pfund-Säcken von 10 auf 19 Säcken pro Minute und bei 25-Pfund-Säcken von 12 auf 20 Säcken pro Minute.“ Noch kann Bay State Milling keine Angaben über die Einsparungen der durch Krankheit oder Verletzungen entstandenen Zahlungen machen. „Die Anzahl der Mitarbeiter konnte durch die neue Anlage jedoch bereits um 60 % reduziert werden.“ Die Reinigungskosten konnten ebenfalls gesenkt werden. „Zur schnellen und sauberen Absackung ist die PTK-2700 eine zuverlässige Lösung. Die Anschaffung dieser Anlage hat sich bereits nach 2,5 Jahren amortisiert.“