Améliorer sa productivité grâce à une cellule robot

Améliorer sa productivité grâce à une cellule robot


Le palettiseur utilisé par Ciment St-Laurent, une compagnie du Groupe Holcim, pour palettiser les sacs de ciment produits à son usine de Catskill posait plusieurs problèmes. L’équipement n’était pas fiable; par conséquent, la compagnie devait composer avec des besoins excessifs en matière d’entretien, des temps d’arrêt et des problèmes connexes. De plus, il arrivait souvent que le palettiseur manipule les sacs et les palettes de façon incorrecte : des sacs déchirés et des palettes endommagées donnaient lieu à plusieurs plaintes de la part des clients.

Les opérateurs avaient également de la difficulté à atteindre le niveau de production requis pour satisfaire aux demandes des clients. Afin d’éliminer ces problèmes, la compagnie part à la recherche d’un nouveau palettiseur automatique.

Après des recherches sur Internet, dans des magazines spécialisés et à l’aide d’autres sources, la direction de la compagnie sélectionne trois fournisseurs potentiels. L’un d’entre eux est le Groupe Équipements Industriels de Premier Tech. Gary Ritter, coordonnateur ventes chez IEG pour l’industrie des minéraux, rencontre la direction, les opérateurs et l’équipe d’entretien de la compagnie et discute avec eux en vue de réunir les renseignements nécessaires à l’élaboration d’une proposition. En se basant sur l’information recueillie, il conclut qu’une cellule de palettisation robotisée serait l’équipement idéal pour cette application. « Dans une telle situation, nous aurions pu utiliser soit un palettiseur à empilement par le haut ou un palettiseur robotisé, explique Ritter. Nous avons proposé le robot parce qu’il requiert vraiment peu d’entretien. Nous savions qu’il permettrait à la compagnie de produire plus de sacs avec moins d’heures-personnes, car les temps d’arrêts seraient réduits. Ainsi, Ciment St-Laurent pourrait atteindre son objectif : augmenter son efficacité. »

Ciment St-Laurent reçoit également des propositions de la part des deux autres fournisseurs, mais elle conclut que la solution d'IEG lui convient le mieux. « L’entretien est le principal facteur que nous considérons lors de l’achat de nouveaux équipements, précise le chargé de projet. Quand nous examinons des nouveaux équipements, nous le faisons toujours du point de vue de l’entretien. Est-ce que l’équipement est facile à entretenir ? Combien de points d’entretien comporte-t-il ? Ces aspects ont constitué une priorité claire dans notre prise de décision. Notre ancien palettiseur comportait plus de 5000 points d’entretien, tandis que la cellule robotisée qu’on nous proposait en comptait moins de 1000 : c’est une amélioration considérable. L’achat de cette cellule allait de soi. »

La cellule de palettisation robotisée est donc achetée en février 2005, puis livrée et installée en mai de la même année. La cellule configurée sur mesure comprend un robot quatre axes de FANUC, un distributeur de palettes, un convoyeur de déviation par gravité, un convoyeur à tubes carrés et un convoyeur d’entrée. Les opérateurs de la compagnie installent les équipements sous la supervision d’un technicien de service de Premier Tech. Initialement, la compagnie prévoyait procéder à l’installation sur quinze jours. Les opérateurs ont toutefois sorti l’ancienne machine en 24 heures, puis installé et mis en route la nouvelle machine en seulement cinq jours. Après deux jours supplémentaires d’ajustements, le système fonctionnait à la perfection.

Depuis son installation, le palettiseur robotisé n’a rencontré aucun problème et n’a requis aucune réparation majeure. « Les seules réparations auxquelles nous avons procédé étaient mineures, affirme le chargé de projet. En ajustant la tension du préhenseur, nous avons accidentellement endommagé une partie du bras robotisé. Mais à l’exception de cet incident, nous n’avons connu aucun temps d’arrêt. Nous sommes extrêmement satisfaits de nos équipements et de l’excellent service que nous avons reçu. »

La cellule robotisée fournie par IEG a éliminé le recours excessif aux heures supplémentaires, un problème qui hantait la compagnie, en améliorant la productivité de façon considérable. Par exemple, en 2004, les opérateurs travaillaient d’arrache-pied pour palettiser de 1500 à 1700 sacs sur une période de huit heures. Grâce au nouveau système, les opérateurs peuvent palettiser plus de 5000 sacs dans cette même période. « Nous avions prévu une augmentation de productivité de l’ordre de 20 % lorsque nous avons installé les nouveaux équipements, se rappelle la direction de la compagnie. À la surprise générale, nous avons plutôt constaté une augmentation de plus de 35 %. Nos clients sont très satisfaits de notre rendement accru et de la qualité de nos produits finis. Bref, l’installation s’est révélée un succès sur toute la ligne. »