American Wood Fibers inaugura un nuovo stabilimento

American Wood Fibers inaugura un nuovo stabilimento

Pellet combustibili, lettiere per animali e segatura di legno industriale rappresentano un messaggio chiaro e forte sullo scambio continuo di beni e servizi: il commercio può vacillare, ma esiste sempre un flusso. American Wood Fibers (AWF), con sede centrale in Columbia, MD, sta completando l’installazione di un’attrezzatura presso il nuovo stabilimento di Marion, VA. Diversamente dalle sue otto consociate, lo stabilimento di Marion fabbricherà tre linee di prodotti per AWF.

Recentemente, Rashid Shakir, direttore della progettazione di AWF, ha trascorso del tempo presso lo stabilimento di Marion. Sovrintende alle operazioni di avvio del nuovo stabilimento, che includono le prove e le regolazioni fini delle nuove macchine. È un processo che Rashid conosce bene, poiché lavora presso AWF da più di 29 anni. Da due decenni AWF fa affidamento su Premier Tech Industrial Equipment Group (IEG), con sede a Rivière-du-Loup, Québec, per l’automazione dei suoi sistemi di insacco e palettizzazione. AWF utilizza attrezzature di Premier Tech IEG in tutti i suoi stabilimenti. Di conseguenza, Rashid le conosce molto bene, e negli anni ha interagito spesso con lo staff della società. “Collaboriamo con Premier Tech IEG da ben 15 anni” dichiara Rashid. Presso lo stabilimento di Marion, le operazioni per la produzione di lettiere per animali sono state avviate all’inizio di novembre, e si prevedeva che le linee di produzione di segatura di legno sarebbero state totalmente operative entro la fine del mese. Anche le linee di produzione di pellet di legno dovevano essere in funzione entro breve.

Le origini di AWF risalgono al 1966. Le operazioni della società sono basate “sull’utilizzo totale di rifiuti di legno”, con le parole di Frank Faehner, il fondatore. La scelta di collocare gli stabilimenti nei pressi di fonti di abbondanti quantità di fibre di legno è stata una strategia commerciale chiave. Di conseguenza, AWF ha cambiato alcune sedi nel corso degli anni. Ad esempio, un impianto con sede a Sugar Grove, VA, sta cessando le attività a stadi successivi, mano a mano che lo stabilimento di Marion viene messo in servizio. “Siamo una società di produzione che si occupa della trasformazione di rifiuti di legno post-industriali in un prodotto utilizzabile”, spiega Rashid. L’idea era di prelevare i rifiuti di fibra di legno che costituivano un problema per un’azienda, come il legno di scarto, i trucioli o la polvere di segatura da uno stabilimento di produzione secondario, e creare un valore aggiunto.

Avere fiducia in un venditore è molto importante. Rashid ha dichiarato che AWF e Premier Tech IEG hanno un’ottima relazione. “Ne siamo soddisfatti per molte ragioni”, ha dichiarato. “Sono molto professionali, e si assumono la responsabilità del loro prodotto. Ho un’ottima relazione con il team di progettazione, il team di vendita e anche la direzione”. La reciprocità determina il legame commerciale a lungo termine fra AWF e Premier Tech IEG. “Diamo loro alcune idee di miglioramento”, ha dichiarato Rashid, e Premier Tech IEG ha sempre risposto positivamente a questo tipo di suggerimenti.

Presso lo stabilimento di Marion, AWF sta mettendo in servizio tre importanti sistemi di macchinari di Premier Tech IEG. Il primo è un sistema per la pressatura di balle della Serie VP-400. “Esso preleva lettiera per animali e la comprime in un sacco in polietilene; la balla di lettiera compressa viene quindi impilata manualmente su una paletta”, spiega Rashid. Il sistema di pressatura per balle della Serie VP-400 è progettato per eseguire l’imballaggio a compressione. A scopi generici, esso è talvolta denominato “imballatore di balle a compressione”, riferisce Rashid. Il secondo sistema di Premier Tech IEG presso lo stabilimento di Marion è un’insaccatrice con formatura, riempimento e sigillatura (FFS), un sistema che insacca i pellet effettuando una pesatura di precisione. “Esso è dotato di due bilance integrate”, spiega Rashid, per garantire che i sacchi vengano riempiti al peso corretto. Il sistema FFS realizza sacchi in plastica a partire da un rotolo di pellicola, riempie i sacchi, li sigilla, quindi li trasporta attraverso un sistema di pesatura di controllo, e infine al palettizzatore automatico. Il nuovo stabilimento utilizza anche un palettizzatore totalmente automatico AP-425. Il sistema palettizza sacchi da 40 libbre di pellet di legno combustibili in un carico unitario su una paletta. Esso crea una pila di dieci strati di sacchi sulla paletta; ogni strato è composto da cinque sacchi. Il palettizzatore AP-425 di Premier Tech IEG, dopo avere caricato le palette, le trasferisce all’incappucciatrice, che applica un cappuccio di pellicola estensibile per coprire e sigillare il carico. Ciò aiuta a stabilizzare il carico e aggiunge una protezione del prodotto per il deposito all’esterno.

Premier Tech IEG offre una gamma completa di soluzioni di pesatura e imballaggio. Esse comprendono sistemi di dosaggio, di insacco di materiali sfusi (insacco FFS, insacco bocca aperta, insacco con valvola e insacco FIBC) e di fissaggio dei carichi, oltre a sistemi di insacco a compressione e palettizzazione. Premier Tech IEG fornisce inoltre attrezzature di vagliatura e miscelatura, sistemi di trattamento di dati industriali e soluzioni di preparazione sul campo e di raccolta della torba. Premier Tech IEG offer inoltre un’ampia gamma di opzioni e caratteristiche per i sacchi. I sacchi della Serie FFS possono essere completati con maniglie, cerniere, angoli saldati e altre pratiche caratteristiche.

La lunga relazione fra Premier Tech IEG e AWF ha dato risultati positivi, commenta Rashid. “Sono stati molto collaborativi”, aggiunge. Lo staff di Premier Tech IEG è molto disponibile a rispondere alle domande e offre una solida assistenza per mantenere in funzione i sistemi. Questo tipo di collaborazione è importante, poiché AWF ha un obiettivo principale, conclude Rashid. “Forniamo ciò che il cliente desidera”.

Versione modificata dell’articolo pubblicato su Timberline Magazine, di Diane M. Calabrese, marzo 2009