Bagger fornece soluções de moagem de farinha

Bagger fornece soluções de moagem de farinha

O poder da farinha

Uma empresa de moagem aumenta a sua taxa de produção em 85% e reduz o trabalho através da instalação de roscas transportadoras flexíveis, balanças de peso líquido e ensacadeiras de boca aberta bico duplo.

Com sede em Massachusetts, a Bay State Milling tinha um problema invejável: sua fábrica de Clifton, Nova Jersey, não conseguia satisfazer a demanda do cliente por farinha. "Precisávamos satisfazer as demandas de novos clientes", explica o gerente de fábrica Mike Walsh. "Precisávamos de uma empacotadora de alta velocidade, com capacidade de rápida mudança, que fosse versátil o suficiente para embalar sacos de 45, 22 e 11 kg na mesma máquina." Não só isso, mas a farinha branca, de trigo integral e de centeio solicitadas por novos clientes da Bay State Milling Company tinham de ser mantidas escrupulosamente livres de contaminação aérea e de umidade. Isso foi muito importante para cumprir com os rigorosos regulamentos de higiene para aplicações alimentares, bem como para evitar o risco de explosão de pó que aumenta à medida que a farinha absorve umidade. E, como se esses requisitos não fossem suficientemente exigentes, o espaço na fábrica era limitado.

A solução está no saco

Felizmente, estava disponível uma solução de ensacamento de ocupação reduzida que atendia todos os requisitos da Bay State Milling na Premier Tech Chronos em Quebeque. O modelo de ensacadeira PTK-2700 do fornecedor que foi instalado é um sistema de ensacamento a alta velocidade de boca aberta com pesagem líquida de dois bicos, o que permite à Bay State Milling encher o dobro dos sacos por unidade de tempo. A farinha é transportada para a ensacadeira por duas transportadoras de rosca flexível modelo DSR que enviam o material a uma tremonha de alimentação de fluxo de massa projetada pela Premier Tech. A tremonha está instalada acima de duas balanças de peso líquido modelo E55 suspensas acima da ensacadeira, cada balança alimentando um bico dedicado na ensacadeira.

Escolhas sensatas

Parafuso flexível de transporte foi o método escolhido para lidar com farinha por várias razões. Em primeiro lugar, um transportador de parafuso flexível transporta mecanicamente o material dentro de um tubo fechado. Isto mantém o pó de farinha no interior do tubo, o que reduz o risco de explosão de pó, ajuda a manter o local limpo e protege os funcionários tanto de explosões como de inalação de pó. Em segundo lugar, uma vez que o ar não é usado como meio de transporte neste processo, a umidade e contaminação por via aérea são afastadas da farinha. Isso é necessário não só para a higiene, mas porque a farinha se torna difícil de manusear se misturada com o ar.

"A farinha é fluidizável, portanto, o objetivo é manter, tanto quanto possível, o ar afastado, caso contrário colocá-la dentro do saco se torna um pesadelo", adverte Jonathan Levesque, da Premier Tech Chronos, que atuou como gerente de projeto. Em terceiro lugar, a falta de espaço na fábrica forneceu ainda outra razão para usar um transportador de parafuso flexível, graças à tipo de ocupação do transportador, relativamente pequeno, e a sua capacidade para ser instalado em uma grande variedade de configurações. Finalmente, o fato de este tipo de transportador proporcionar um fluxo constante de material era um factor importante a seu favor.

Enchimento preciso

Isso porque o fluxo de material na balança "deve ser tão constante quanto possível para obter uma boa precisão de pesagem", enfatiza o Sr. Levesque. "O parafuso oferece esse fluxo constante." O alimentador pode fazer isso porque "contém dois parafusos, um grande e um pequeno", continua ele. "A alimentação é feita em duas etapas, a que chamamos de granel e em pequenas quantidades. No começo [quando alimentamos a tremonha], ligamos a velocidade dos parafusos na velocidade máxima para a fase de granel. Então, quando a balança se aproxima do peso alvo definido, desligamos o parafuso grande e deixamos apenas o parafuso pequeno girar lentamente para fazer a fase de pequenas quantidades" até que o peso alvo seja atingido. A precisão do peso alvo — o peso varia em menos de ± 3 onças (85 gramas) com 2 casas decimais — foi um fator importante na escolha do E55 pela Bay State Milling. Feedback de desempenho, dados estatísticos e múltiplos programas de peso que fazem parte do controlador de peso da balança permitem à Bay State Milling ajustar a produção e realizar planejamento de longo alcance.

Ensacamento

Depois de o funil de alimentação enviar farinha para as balanças suspensas acima da ensacadeira, as balanças, por sua vez, enviam farinha para os bicos de enchimento da ensacadeira, através de uma tremonha de descarga projetada pela Premier Tech. A tremonha de descarga proporciona farinha para dois sacos contendo ao mesmo tempo o pó. O pó também é controlado pelo sistema de detecção de saco sobre os bicos de enchimento, uma vez que a rejeição automática de sacos impede que a farinha seja descarregada a menos que um saco esteja no bico. Os sacos rejeitados são descartados automaticamente e sacos novos são colocados nos bicos de enchimento. Quando é hora de encher um saco de tamanho diferente, de transição é controlada através de uma interface de operação touch-screen com alarmes gráficas que os operadores usam para monitorar e solucionar problemas do sistema.

Condicionamento de saco cheio

à medida que os sacos saem do fechador de sacos, o sistema automaticamente os posiciona de modo a que a parte dianteira do saco fique voltada para cima. Isso permite aos clientes da Bay State Milling ler facilmente o conteúdo do saco no momento da entrega, para melhor atendimento ao cliente. Depois de a linha sair do fechador, gira 90 graus para enviar malas através de um nivelador de sacos projetado pela Premier Tech, que pressiona os sacos para formar retângulos facilmente empilháveis. Os sacos passam então por uma estação de verificação de pesagem projetada pela Premier Tech.

Personalização e conveniência

A personalização incluiu "criar um layout que fosse muito prático para os operadores", observa o Gerente de Projetos Levesque. "Com a saída das linhas de transporte da ensacadeira, ela gira e corre em volta do operador." Uma vez que o verificador de peso rejeita automaticamente quaisquer sacos fora do peso ou com vazamento e os coloca perto do operador, este layout personalizado minimiza o esforço do operador, reduzindo o risco de lesões nos funcionários.
A Premier Tech também personalizou estruturas de apoio para suportar a balança E55 a partir do segundo andar, o que minimizou a necessidade de engenharia e construção de campos por parte da Bay State Milling.

A assistência pós-venda também foi personalizada: "Nós mudamos o tamanho de alguns de nossos sacos após a instalação ficar concluída e a Premier Tech teve de reprogramar e ajustar a máquina para atender nossas necessidades", diz o Gerente de Fábriaca Walsh.

Pequena ocupação, grande passo em frente

Para ajudar a Bay State Milling a começar a trabalhar assim que o novo equipamento fosse instalado, a Premier Tech e a Bay State Milling decidiram em conjunto "levar operadores e algumas outras pessoas à Premier Tech para lhes mostrar a máquina montada e fazer um ou dois dias de treinamento nela antes do envio. Dessa forma, ficaram bastante familiarizados com a máquina", lembra o Gestor de Projeto Levesque.

"A PTK-2700 aumentou nossas taxas de produção em 85% relativamente ao que anteriormente conseguíamos fazer," afirma o Gerente de Fábrica Walsh. A taxa de ensacamento da fábrica em "sacos de 45,5 quilos passou de 8 spm para 14 spm, em sacos de 22,7 quilos passou de 10 spm para 19 spm e sacos de 11,35 quilos passou de 12 spm para 20 spm." E embora seja muito cedo para a Bay State Milling se aperceber da poupança em termos de custos de indemnização a trabalhadores pelo tempo perdido devido a acidentes, o Sr. Walsh observa "Nós reduzimos nosso trabalho de embalagem em 60% com a instalação." Os custos de limpeza também foram reduzidos, diz ele. "A PTK-2700 é uma máquina muito fácil de operar e tem reduzido nossos esforços de desinfeção. Nós economizámos com a instalação da PTK-2700, com uma recuperação de investimento de 2,5 anos em todo o projecto. "